UNSERE VERFAHREN

 

Trommelbeschichtungen für Kunststoff- und Metallkleinteile
Als Verfahren für die Beschichtung von Massenkleinteilen, eignet sich die Beschichtung in der Trommel. Dabei werden die Kleinteile in einer rotierenden beheizten Trommel beschichtet und getrocknet. Funktionale Trommelbeschichtungen erhöhen die Wertigkeit von Produkten aller Art.  Sie erleichtern die Montage und Demontage von Passungsteilen, optimieren das Einlaufverhalten hoch belasteter Bauteile. Sie ermöglichen wartungsfreie Lebensdauerschmierung, vermeiden das Auftreten von „stick-slip“,  tragen zur Geräuschreduzierung bei, erzielen bei Schraubenverbindungen definierte Reibwerte mit geringen Streuungen und gewährleisten in Kombination mit Öl- oder Fettschmierung zusätzliche Sicherheit durch Notlaufschmierung.

 

Trommelbeschichtungen für O-Ringe
Besondere Reinigungsverfahren und die Aktivierung der Produktoberfläche durch eine Plasmabehandlung bereiten die O-Ring Oberfläche zur eigentlichen Beschichtung vor. Die Beschichtung der Produkte erfolgt in einer sich drehenden, von einem Gehäuse ummantelten Trommel. Der Lack wird mit einer speziellen Sprühpistole in der Trommel aufgetragen und mit gefilterte, bis zu 150 Grad Celsius vorgewärmte Luft getrocknet. Zur Senkung von Reibbeiwerten, zur Vermeidung von Ratter- und Stick-Slip-Effekten oder zur produktionstechnischen Beschleunigung automatisierter Verfahrensschritte ist der Auftrag von organischen oder anorganischen Substanzen auf O-Ringen, Dichtungskomponenten, Ventilschäften etc. von besonderer Bedeutung.

 

Wirbelsinterung
Das Wirbelsintern nutzt ein fluidisiertes Pulverbad. Das Wirbelsinterbecken besteht aus einem Pulverbehälter und einem Luftkasten, getrennt durch einen porösen Wirbelboden. In den Luftkasten strömt öl- und staubfreie Luft ein, die in Form feiner Blasen den Wirbelboden durchströmt. Durch die eingeblasene Luft werden die Kunststoffteilchen in Schwebe gehalten und das Wirbelsinterpulver wird in einen fluidisierten Zustand versetzt, der dem einer siedenden Flüssigkeit ähnelt.
Das auf ca. 200-280 Grad erwärmte Werkstück wird in das Pulverbad getaucht. Dieses sintert an der Oberfläche des Teiles auf und verläuft aufgrund seiner Restwärme zu einer glatten Oberfläche.

 

Sol-Gel-Verfahren
Das Sol wird durch Sprühen, Tauchen, Schleudern oder Rakeln auf dem zu beschichtenden Bauteil appliziert. Durch die bereits während des Applizierens beginnende und dann fortschreitende Bildung eines 3-dimensionalen Netzwerkes aus den Solpartikeln geht das ursprünglich viskose Sol in ein viskoelastisches Gel über. Anschließend wird die Beschichtung getrocknet und für die Bildung einer hochfesten Struktur werden die Lösungsmittel bei höheren Temperaturen durch eine Temperung aus der Schicht ausgetrieben. Das resutlierende Netzwerk hat weitgehend glasartige Eigenschaften, ist gewöhnlich transparent und zeichnet sich durch hohe Härte, Kratzfestigkeit sowie Korrosions- und Temperaturbeständigkeit aus.
Sol Gel Beschichtungen lassen sich auf vielen Materialien wie Metalle, Kunststoffe, Glas und Naturmaterialien aufbringen.

 

Elektrostatisches Beschichten
Beim elektrostatischen Beschichten wird das Pulver in der entsprechenden Spritzpistole durch triboelektrische Reibung oder unter dem Einfluss einer Korona elektrisch geladen. Im elektrischen Feld zwischen geerdetem Bauteil und Spritzpistole wird das Pulver, durch Pressluft beschleunigt, auf dem Bauteil abgeschieden. Anschließend wird der erhaltene Pulverfilm im Ofen bei 150°C bis 200°C eingeschmolzen.

 

Nasslack Verfahren
Eine flüssige Dispersion (z.B. dispergierte PTFE-Partikel in Trägerharzen) wird mittels einer Spritzpistole in viele kleine Tröpfchen (Durchmesser ca. 20 bis 50 µm) zerteilt. Die Tropfen schlagen sich auf den Werkstücken nieder und bilden einen Film, der anschliessend getrocknet wird. Das bekannteste Spritzsystem ist dabei der Luftzerstäuber, bei dem die Lackzerstäubung und anschließende Sprühwolkenbildung durch Luft (Drücke bis 6 bar) bewirkt werden. Ein weiteres stellt der Airless-System dar: Lack wird unter hohem Druck (bis 300 bar) in einer engen Düse beschleunigt und danach von der Umgebungsluft zerrissen.


Pulver- &  Drahtflammspritzen
Beim Pulverflammspritzen wird ein pulverförmiger Werkstoff in einer Gas-/Sauer-
stoffflamme an- oder aufgeschmolzen, durch die Flammgeschwindigkeit beschleunigt und dadurch auf das Werkstück aufgebracht. Die Partikel erstarren und haften auf der zu beschichtenden Werkstückoberfläche.
Beim Drahtflammspritzen wird der Spritzdraht durch eine Gas- /Sauerstoffflamme angeschmolzen, fein zerstäubt und im teigig-flüssigen Zustand auf das zu beschichtende Werkstück aufgebracht. Die feinen Spritzteilchen erstarren und haften auf der vorbehandelten Oberfläche.